Процес ліплення впорскування пластикових деталей в основному включає чотири етапи, такі як наповнення - тримання тиску - охолодження - декол тощо, які безпосередньо визначають якість формування продукту, і ці чотири етапи є повним безперервним процесом.
1.Наповнення стадії наповнення - це перший крок у процесі цілого циклу впорскування, час обчислюється від закриття форми до заповнення порожнини форми приблизно до 95%. Теоретично, чим коротший час наповнення, тим вище ефективність ліплення, але на практиці час ліплення або швидкість ін'єкції обмежена багатьма умовами. Швидкість зсуву висока під час високошвидкісної наповнення та високошвидкісної наповнення, а в'язкість пластику зменшується за рахунок ефекту витончення зсуву, що знижує загальну опір потоку; Місцеві в'язкі нагрівальні ефекти також можуть зменшити товщину вилікуваного шару. Тому під час фази контролю потоку поведінка наповнення часто залежить від розміру обсягу, який потрібно заповнити. Тобто, на стадії контролю потоку, завдяки високошвидкісному наповненні, ефект зсуву витончення розплаву часто великий, тоді як охолоджуюча ефект тонкої стінки не очевидна, тому корисна швидкість переважає. Низькошвидкісне наповнювальне контроль теплопровідності При контролі низькошвидкісної наповнення, швидкість зсуву низька, локальна в'язкість висока, а опір потоку-великий. Через повільну швидкість поповнення та повільний потік термопластиків ефект теплопровідності є більш очевидним, а тепло швидко забирається стінкою холодної форми. У поєднанні з меншою кількістю в'язкого нагрівання товщина вилікованого шару товстіша, що ще більше збільшує опір потоку при тонших стінках. Завдяки потоку фонтану пластиковий полімерний ланцюг перед потоковою хвилею розташований перед майже паралельною хвилею потоку. Тому, коли дві пасма пластикового розплаву перетинаються, полімерні ланцюги на контактній поверхні паралельні один одному; Крім того, дві нитки розплаву мають різні властивості (різний час перебування в порожнині цвілі, різну температуру та тиск), що призводить до поганої мікроскопічної структурної міцності в області перетину розплаву. Коли деталі розміщуються під відповідним кутом під світлом і спостерігаються неозброєним оком, можна виявити, що є очевидні суглобові лінії, що є механізмом формування лінії зварювання. Лінія зварювання не тільки впливає на появу пластичної частини, але й легко спричиняє концентрацію напруги через пухку мікроструктуру, що знижує міцність частини та переломів.
Взагалі кажучи, міцність зварювальної лінії, що виробляється у високій температурі, краще, оскільки при високій температурній ситуації активність полімерної ланцюга краща і може проникати і вітер один до одного, крім того, температура двох таненів у зоні високої температури відносно близька, а термічні властивості розплаву майже однакові, що збільшує міцність зварювальної ділянки; І навпаки, в низькій температурі міцність зварювання погана.
2. Функція стадії утримування полягає в тому, щоб постійно чинити тиск, ущільнити розплав та збільшити щільність (ущільнення) пластику для компенсації поведінки пластику. Під час процесу утримування задній тиск вищий, оскільки порожнина форми вже заповнена пластиком. У процесі утримання ущільнення гвинт машини для лиття впорскування може лише повільно рухатися вперед, а швидкість потоку пластику також відносно повільна, і потік у цей час називається потоком утримується. Оскільки пластик охолоджується і вилікується швидше стінкою форми під час стадії утримування, а в'язкість розплаву швидко збільшується, опір у порожнині форми дуже велика. На пізній стадії упаковки щільність матеріалу продовжує збільшуватися, пластикові деталі поступово утворюються, а стадія утримування триває, поки ворота не буде затвердіє і герметизується, в цей час тиск порожнини цвілі на стадії утримування не досягне найвищого значення.
У фазі упаковки пластик демонструє частково стисні властивості через досить високий тиск. У районах з більш високим тиском пластики щільніше і щільніше; У районах з нижчим тиском пластмаси є більш слабким і щільним, внаслідок чого розподіл щільності змінюється з розташуванням та часом. Пластикова витрата під час процесу утримування надзвичайно низька, а потік більше не відіграє домінуючу роль; Тиск - головний фактор, що впливає на процес утримування. Під час процесу утримування пластик заповнив порожнину форми, а поступово затверділий розплав діє як середовище для передачі тиску. Тиск у порожнині форми передається на поверхню стінки форми за допомогою пластику, яка, як правило, відкриває форму, тому для затискання потрібна відповідна сила затискача. За звичайних обставин сила розширення форми трохи розтягне цвіль, що корисно для вихлопу форми; Однак, якщо сила розширення форми занадто велика, легко спричинити порив формованого продукту, переповнення і навіть відкрити цвіль.
Тому, вибираючи машину для лиття під тиском, слід вибирати машину для лиття з впорскуванням з достатньо великою силою затискання для запобігання розширення цвілі та ефективного підтримки тиску.
3.Етап охолодження у формі для лиття під тиском, конструкція системи охолодження дуже важлива. Це пояснюється тим, що формовані пластикові вироби можна охолонути і вилікувати до певної жорсткості, а після демольтингу пластикові вироби можна уникнути від деформації через зовнішні сили. Оскільки час охолодження становить близько 70% ~ 80% всього циклу формування, добре розроблена система охолодження може значно скоротити час ліплення, підвищити продуктивність ліплення впорскування та зменшити витрати. Неправильно розроблена система охолодження подовчить час ліплення та збільшить витрати; Нерівне охолодження ще більше спричинить викривлення та деформацію пластикових продуктів. Згідно з експериментом, тепло, що надходить у форму від розплаву, приблизно розсіюється у двох частинах, одна частина має 5% передається в атмосферу випромінюванням та конвекцією, а решта 95% проводиться від розплаву до форми. Завдяки ролі водопровідної труби у формі, тепло переноситься з пластику в порожнині форми до охолоджуючої водопровідної труби через основу цвілі через теплову провідність, а потім знімається теплотом через теплову конвекцію. Невелика кількість тепла, яке не захоплюється охолоджувальною водою, продовжує проводитися у формі, поки вона не контактує із зовнішнім світом і не розповсюджується у повітря.
Цикл формування лиття під тиском складається з часу затискання цвілі, часу наповнення, часу утримування, часу охолодження та часу звільнення. Серед них частка часу охолодження є найбільшою, близько 70%~ 80%. Тому час охолодження безпосередньо вплине на довжину циклу формування та вихід пластикових продуктів. Температуру пластикових продуктів на стадії дегольдування слід охолонути до температури, нижчої за температуру відхилення тепла пластикових продуктів, щоб запобігти явищу слабкої слабкої, спричиненої залишковим напруженням або викривленням та деформацією, спричиненою зовнішньою силою декольування пластикових продуктів.
Факторами, що впливають на швидкість охолодження продуктів, є: Пластиковий дизайн продуктів.
В основному товщина стіни пластикових виробів. Чим більша товщина продукту, тим довше час охолодження. Загалом, час охолодження приблизно пропорційний квадраті товщини пластикового продукту або 1,6 -ї потужності максимального діаметра бігуна. Тобто товщина пластикових продуктів подвоюється, а час охолодження збільшується в 4 рази.
Матеріал цвілі та його метод охолодження.Матеріали цвілі, включаючи ядро цвілі, матеріал порожнини та основний матеріал цвілі, мають великий вплив на швидкість охолодження. Чим вище теплопровідність матеріалу цвілі, тим краще передача тепла від пластику на одиницю часу і чим коротший час охолодження. Конфігурація охолодження водопровідних труб.Чим ближче охолоджуюча водопровідна труба до порожнини форми, тим більший діаметр труби і чим більше число, тим краще ефект охолодження і чим коротший час охолодження. Потік теплоносія.Чим більша швидкість потоку охолодження води (як правило, краще досягти турбулентності), тим краще охолоджуюча вода забирає тепло за тепловою конвекцією. Природа охолоджуючої рідини. В'язкість та теплопровідність теплоносія також впливають на ефект теплопередачі форми. Чим нижча в'язкість теплоносія, тим вище теплопровідність, тим нижча температура і тим кращий ефект охолодження. Вибір пластику.Пластик відноситься до міри швидкості, з якою пластик проводить тепло з гарячого місця до холодного місця. Чим вище теплопровідність пластмас, тим кращий ефект теплопровідності або специфічне тепло пластмаса низька, а температура легко змінюється, тому тепло легко втече, ефект теплопровідності кращий, а необхідний час охолодження коротший. Налаштування параметрів обробки. Чим більша температура подачі, тим вище температура цвілі, тим нижча температура викиду і тим довше необхідний час охолодження. Правила проектування систем охолодження:Канал охолодження повинен бути розроблений для того, щоб ефект охолодження був рівномірним та швидким. Система охолодження призначена для підтримки правильного та ефективного охолодження форми. Охолоджувальні отвори повинні мати стандартний розмір для полегшення обробки та складання. При проектуванні системи охолодження дизайнер форми повинен визначити наступні параметри проектування відповідно до товщини стіни та обсягу пластикової частини - положення та розміру отвору охолодження, довжини отвору, типу отвору, конфігурації та з'єднання отвору, а також властивості швидкості потоку та тепловіддачі.
4. Початок стадії - це остання ланка в циклі формування ін'єкцій. Незважаючи на те, що продукт був холодним, але дегольдування все ще має дуже важливий вплив на якість продукту, неправильне метод демодування може призвести до нерівномірної сили продукту під час дегольдування, а також спричинити деформацію продукту та інші дефекти при викиданні. Існує два основних способів демод -розбиття: ежекторний бар, що розбиває та зачиняє пластину. При проектуванні форми необхідно вибрати відповідний метод дегольства відповідно до структурних характеристик продукту для забезпечення якості продукції.
Час повідомлення: 30-2023 січня